Ohne PC geht (fast) nichts mehr... Das benutzte System im Jahr 1991 war ein 286-er mit Nadeldrucker. Hiermit wurden unter anderem die Schaltpläne, das Platinenlayout, die Labels, die Prospekte, Garantiekarte und die Einbauanleitung gefertigt.
Der Testaufbau zum Experimen- tieren und Optimieren. Der Aufbau stammt noch von 1991, heute wird er praktisch nicht mehr gebraucht.
Ein Stromversorgungsgerät wird gebaut, um die SIRIUS Schaltungen mit Spannungen von null bis 20 Volt und maximal 10 Ampere zu betreiben. Eine zweite Spannungsquelle geht bis 40 Volt. Mit diesem Gerät wird auch ein elektronischer Unterbrecher betrieben, der stetig regelbar von 2 Hz bis über 600 Hz geht. Ein mit einem Elektromotor angetriebener mechanischer Unterbrecher steht für wirklichkeitsgetreue Tests ebenfalls zur Verfügung.
Hier werden die einseitig kupferbe- schichteten Glasfaser-Epoxy- Platinen mit einem Hartmetall- Kreissägeblatt auf einer normalen Holzkreissäge mit Anschlag und Schiebeschlitten zugeschnitten...
...und auf der Bandschleifmaschine auf genaues Maß und Gratfreiheit geschliffen. Danach kommen die Platinen in die Geschirrspülmaschine, wo sie gewaschen und entfettet werden.
Nach dem Lackieren der Kupferseite mit Photoresistlack und Trocknen im beheizten Trockenofen (umgebauter Backofen) werden die Platinen mit der Layoutfolie, auf der mit Hilfe eines Lichttisches die gewünschten Leiterbahnen lichtdicht aufgetragen wurden, mit einer selbstgebauten UV-Lampe belichtet.
Die Platinen werden mit verdünnter Natronlauge entwickelt und nach dem Wässern mit einem Säure-Wasserstoffper- oxidgemisch in einer ebenfalls selbstgebauten motorbetriebenen Ätz- maschine vom unnötigen Kupfer befreit und die gewünschten Leiter- bahnen bleiben stehen.
Sehr gründliches Wässern ist nach dem Ätzen wichtig, damit keine Säurereste eine spätere Korrosion verursachen. Bei mehrmaligem Wasserwechsel dauert dies etwa 4 Stunden.
Mit einer auf hohe Drehzahlen umgebauten Bohrmaschine werden die Löcher von 0,8 bis 1,2 mm für die Bauteile mit Vollhartmetallbohrern gebohrt. Die Bohrspindel wird mit einem Fuß per Pedal gesenkt und gehoben. Ein Gebläse “entfernt” das entstehende Bohrmehl.
Transformatorwickeln... ohne Automaten kaum mehr denkbar. Aber Spezial- transformatoren in geringer Stückzahl? Auch heute noch Handarbeit. Die Wicklungen mit Isolierzwischenlagen, genauer Wicklungsanordnung und Windungszahl, eine zeitaufwendige Arbeit, die keine Fehler duldet. Der “Antrieb” erfolgt mit einer Handkurbel.
Auch das Blech”stopfen” des EI - Kerns mit Papier- zwischenlage als Luftspalt erfordert Genauigkeit, wenn die SIRIUS die gewünschte Leistung und Beriebssicher- heit bringen soll. Ist der Transformator fertig, werden die Drahtenden abisoliert, damit sie lötbar werden.
Die zur Entstörung notwendige Ringkern- drossel ist nicht handelsüblich, deswegen wird auch sie selbst gefertigt. 12 bis 15 Windungen mit 1,25 mm Lackdraht durch den Ringkern ziehen... ein gutes Training für die Finger. Auch hier werden die Drahtenden entlackt, d.h. abisoliert
Die Bestückung der Platine mit Bauteilen erfolgt auf einer Wendevorrichtung. Der Transformator wird noch nicht montiert. Diese Platine stammt noch von 1991, im Laufe der Zeit und der Weiterentwicklung wurde sie schon mehrfach geändert.
Nach der Bestückung wird die Platine gewendet und die Verbindungen gelötet. Erst dann wird der Transformator eingebaut und angeschlossen.
Hier eine der früheren (1991) einbaufertigen SIRIUS - Elektronikeinheiten. Um Verwechs- lungen zu vermeiden wurden unter anderem auch die Stecker geändert.
Nach dem Vortest mit verschärften Bedingungen (u.a. kurzzeitig 4-fache Belastung) werden die fertigen Einheiten im Tauchlackverfahren gegen Spannungsüberschläge und Kriechströme imprägniert. Dies gibt höhere Betriebssicherheit, falls doch einmal Feuchtigkeit eindringen sollte. Die getauchten Einheiten werden im Trockenofen (umgebauter Backofen) bei bis zu 85 °C etwa 4 Tage getrocknet.
In die Gehäuse und Bodenplatten werden mit der Langlochbohr- maschine die nötigen Schlitze für die Anschlüsse und das Loch für die LED gearbeitet. Hier ist noch das früher verwendete schwarze Gehäuse in Bearbeitung. Inzwischen wurden sie durch die haltbareren grauen Gehäuse ersetzt.
Für die ersten SIRIUS wurde das Blechteil noch selbst gefertigt. Unten die Bohrschablone und oben die selbstgebaute “Abkantbank”. Hiermit wurden über 100 Blechteile gebogen. Inzwischen werden die Blechteile fertig bezogen.
Die Elektronikeinheit kommt in das Gehäuse und die Bodenplatte des Gehäuses wird zur Abdichtung mit Neutralsilikon eingesetzt.
Das Blechteil wird, ebenfalls mit Silikon abgedichtet, mit dem Gehäuse verschraubt.
Das überschüssige Silikon wird entfernt und das Gehäuse von Silikonresten gesäubert. 24 Stunden später ist das Silikon ausgehärtet.
In der Tiefkühltruhe geht’s dann runter bis etwa minus 28 °C (über Nacht). Von dort kommen die SIRIUS einzeln heraus zum Test-Dauerlauf mit doppelter Leistung und laufen solange, bis sie etwa plus 50 °C erreicht haben. Das dauert pro SIRIUS etwa 4 bis 5 Stunden.
Dann noch die Etiketten (Labels) kleben und die SIRIUS ist fertig.
Halt! Nein, es fehlt noch etwas...
... klar, die Kabel. Auf Länge geschnitten werden die vorgesehenen Steckverbinder angebracht, die Kabel paarweise verdrillt (verringert die Störanfälligkeit und Störstrahlung) und die Steckverbinder mit Schrumpfschläuchen isoliert.
Die Beipacktütchen werden mit Schrauben, Unterlegscheiben und Kabelbindern gefüllt... das war’s.
Die fertige SIRIUS mit den neuen grauen Gehäusen.
Und so sieht eine SIRIUS, noch voll funktionsfähig, nach etwa 10 Jahren Betrieb im 2CV aus.
Die Fertigung der SIRIUS im Überblick
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